열분해는 플라스틱, 오일 슬러지, 타이어 등의 폐기물을 귀중한 에너지로 전환하는 획기적인 방법입니다. 이 공정은 열분해유, 합성가스, 카본 블랙 등과 같은 재생 가능한 자원을 생산합니다. 간소화된 단계를 통해 이 기술은 복잡한 공급원료를 처리하고 그로부터 다양한 귀중한 화학물질과 연료를 추출하는 데 효율적입니다. 열분해 과정에 대해 자세히 알아 보려면 계속 읽으십시오.
열분해 공정 이해: 필수 물질 분해
열분해 공정은 본질적으로 고온 및 무산소 환경에서의 열분해 반응입니다. 플라스틱 등 폐기물을 변환시키는 과정이 핵심이며, 오일 슬러지, 타이어를 지속 가능한 에너지로 전환합니다. 이러한 폐기물에는 고분자, 석유, 고무와 같은 고분자량 탄화수소 화합물이 포함되어 있습니다. 열분해 과정에서 장쇄 또는 가교 결합된 고분자 화합물은 열분해 오일 및 합성 가스와 같은 더 작은 탄화수소 분자로 분해됩니다.
열분해 공정 설명: 단계별 분석
열분해 공정에서 열분해 플랜트는 주요 생산 운반체로서 중요한 역할을 합니다. 이 장비는 다양한 구성 요소를 통합하여 다양한 프로세스 시스템을 구성합니다. 여기에는 공급 시스템, 노, 오일 응축 시스템, 가스 처리 시스템 및 고형 잔류물 배출 시스템이 포함됩니다. 다음 영상은 참고용으로 타이어 열분해 과정의 예시입니다. 당신은 우리를 방문할 수 있습니다 유튜브 열분해 과정에 대한 더 많은 영상을 보려면 채널을 방문하세요.
원료 공급
원료는 다양한 공급 방법을 통해 주로에 들어갑니다. 먹이는 방법은 원료의 크기와 모양에 따라 결정됩니다. 현재 주류 옵션은 수동 공급, 유압 공급 및 나사 공급입니다. 비용과 먹이 효율이 다릅니다. 고객은 실제 생산 요구에 따라 선택할 수 있습니다.
01
석유 가스 형성
예열 후 원료가 투입됩니다. 열분해 반응기. 초기 가열 열원은 버너에 의해 제공됩니다. 연료는 천연가스, 디젤, 중유일 수 있습니다. 반응 온도가 280℃에서 350℃ 사이일 때 원료는 열분해되어 고온의 오일 가스가 형성됩니다.
02
열분해 오일 응축
- 먼저, 고온의 오일 가스가 매니폴드로 들어가 불순물을 분리합니다.
- 이어서, 중질 탄화수소, 방향족 탄화수소, 페놀 및 기타 유기 화합물과 같은 응축 가능한 성분이 응축기로 들어가고,
- 다음으로, 이러한 기체 물질은 응축기의 열 전달 매체와 접촉하여 냉각되기 시작합니다.
- 마지막으로, 응축에 의해 형성된 액체 열분해 오일은 중력의 작용으로 오일 저장 탱크로 흐릅니다.
03
합성가스 회수
워터 씰은 비응축 가스(예: 수소, 일산화탄소, 메탄 등)를 정화하여 합성가스를 형성합니다. 이 기체 연료는 파이프라인을 통해 연소 시스템으로 들어갑니다. 따라서 전체 열분해 반응에 에너지를 제공하기 위해 외부 연료를 대체합니다.
04
고체잔류물 배출
열분해 반응은 원료의 휘발성 물질을 분리하고 고온 고체 잔류물을 남깁니다. 반응이 끝나면 수냉식 스크류 컨베이어가 이러한 고형물을 배출합니다. 일반적으로 수냉식 스크류 컨베이어를 더 많이 구성할수록 고체 잔류물의 냉각 효과가 더 좋습니다.
05
열분해 공정 비교 분석: 플라스틱/오일 슬러지/타이어
플라스틱, 오일 슬러지, 타이어 열분해 과정은 약간 다릅니다. 이러한 차이점에는 주로 해당 구성 방식과 최종 제품 구성이 포함됩니다. 다음은 이러한 원료의 열분해 공정을 비교 분석한 것입니다.
구성 계획
- 플라스틱: 열분해 효율을 향상시키고 왁스 형성을 줄이며 제품 구성을 최적화하는 촉매탑이 필요합니다.
- 오일 슬러지: 벨트 컨베이어, 무축 스크류 컨베이어, 슬러지 펌프 등 다양한 액체 함량에 따른 이송 장치가 필요합니다.
- 타이어: 사료 요구 사항을 수용하기 위해 타이어 크기를 줄이려면 타이어 분쇄기가 필요합니다. 또한 타이어에서 강선을 추출해 재사용할 수 있는 공정이다.
다음은 해당하는 특정 프로세스 흐름입니다. 열분해 공장 참고로 :
최종 제품 구성
열분해 오일은 열분해의 주요 생성물입니다. 그러나 다양한 원료 유형의 오일 생산량은 다릅니다. 또한, 열분해 후 고체 잔류물의 조성이 다릅니다. 다양한 유형의 오일 슬러지의 복잡한 구성으로 인해 열분해 생성물(열분해 오일, 합성 가스, 고형 잔류물)의 구성 비율을 실험적으로 결정해야 합니다. 다음은 플라스틱과 타이어의 최종 제품 구성을 비교한 것입니다.
플라스틱
플라스틱은 고분자 폴리머의 일종이므로 플라스틱을 생산하려면 다양한 첨가제가 필요합니다. 따라서 고체 잔류물은 기계에 기름을 바르는 플라스틱 산업 잔류물과 카본 블랙의 혼합물입니다. 또한 다양한 플라스틱의 오일 생산량은 크게 다릅니다.
타이어
타이어는 천연고무, 합성고무, 카본블랙, 금속와이어 등으로 구성됩니다. 타이어 열분해 공정에서는 열분해유, 카본블랙, 강선, 합성가스 등이 생성됩니다. 다양한 타이어의 열분해 생성물의 비율은 대략 동일합니다.
안정적인 열분해 공정을 보장하기 위한 주요 전략
열분해 공정의 장기적인 안정성을 유지하려면 작업 조건을 엄격하게 제어하고 조정해야 합니다. 또한, 일부 고급 기술을 적용하는 것도 필요합니다. 열분해 시스템. 다음은 몇 가지 주요 전략입니다.
정밀 온도 제어
정밀한 온도 제어로 안정적인 반응 조건을 보장합니다. 이는 제품 불안정으로 이어질 수 있는 불안정한 반응 온도를 방지합니다. 전통적인 버너로는 이러한 조건을 달성하기가 어렵습니다. 따라서 장비는 열풍 가열 방식을 사용할 수 있습니다. 조정 가능한 공기량 비율을 통해 열분해 공정이 최적의 작동 조건을 달성할 수 있습니다.
돌발 폭발 방지
섬광폭발은 열분해 과정에서 과도한 온도나 압력이 갑자기 방출되어 발생하는 위험한 현상을 말합니다. 이런 일이 발생하지 않도록 질소 시스템을 설치할 수 있습니다. 이 시스템은 점화 및 방전 전에 과도한 공기와 열분해 가스를 대체하기 위해 질소를 도입합니다. 이는 내부 압력 과부하 및 혼합 가스 폭발을 방지합니다.
왁스 오일 막힘 방지
시 플라스틱 열분해 공정, 반응으로 인해 왁스 오일이 생성될 수 있습니다. 왁스 오일이 응고되면 파이프라인이나 일부 시설이 막히게 됩니다. 촉매 열분해 기술은 이러한 문제를 완화합니다. 촉매를 도입하면 열분해 오일가스 중 왁스의 탈수 및 액화 문제가 해결됩니다. 이는 열분해 오일이 형성되기 전에 고체 왁스의 생성을 억제합니다.
코킹 방지
탄소 함량이 높은 원료를 가공할 때 국부적인 과열로 인해 코킹이 발생하기 쉬운 잔류물이 생성됩니다. 코킹은 반응기 내벽을 손상시키고 반응 효율을 감소시킵니다. 이 경우 주로에 마찰 블록을 추가할 수 있습니다. 마찰 블록과 재료가 동시에 회전하여 열전도율을 높이고 코킹을 방지합니다.
열분해 공정은 지속 가능한 미래를 점화합니다
열분해 공정은 지속 가능한 기술의 최전선에 있습니다. 이는 폐기물 관리 및 재사용을 위한 실행 가능한 솔루션을 제공합니다. 이러한 전체적인 접근 방식은 에너지 회수를 극대화할 뿐만 아니라 환경에 미치는 영향도 최소화합니다. 따라서 이는 보다 깨끗하고 지속 가능한 미래를 위한 길을 열어줍니다. 열분해 재활용 솔루션을 찾고 있다면 문의해 주세요. Beston Group.
