FAQs zu Pyrolyseanlagen

Altreifen: Große Autoreifen, LKW-Reifen, OTR-Reifen, Motorradreifen, Fahrradreifen usw.;

Kunststoffabfälle: PP, PE, PS, ABS usw. (außer PET und PVC);

Altgummi: Gummikabelummantelungen, Gummisohlen und alle anderen Arten von Gummiplatten oder -teppichen;

Ölschlamm: Bodenölschlamm, Tankbodenölschlamm, Raffinerieölschlamm, Rohölschlamm, Erdölschlamm, Motorölschlamm, Bohrklein usw.

Ja. Die Reifen mit einem normalen Durchmesser von weniger als 1200 mm können direkt in den Pyrolysereaktor gelangen, während die Reifen, die größer als 1200 mm sind, vor der Pyrolyse geschreddert werden müssen.

Besser nicht. Es wird empfohlen, die Kunststoffe und die Reifen getrennt zu behandeln. Die Pyrolysetemperaturen der beiden Materialien sind unterschiedlich, was den Prozess beeinflusst. Der Kunststoff-Pyrolyseprozess neigt zur Verstopfung des Systems durch Paraffinöl, daher wird das katalytische Turmsystem nach Bedarf ausgestattet; während das Reifenpyrolyseverfahren die obigen Probleme nicht aufweist. Außerdem kann der Ruß aus der Altreifenpyrolyse weiterverarbeitet und verwertet werden, aber die Kunststoffreste sind allgemeine industrielle Feststoffabfälle. Nach dem Vermischen mit Kunststoff und der Pyrolyse verringert der Rückstand den Verwertungswert des Reifenpyrolyserußes. Es wird daher empfohlen, getrennt zu klassifizieren und nach Qualität zu behandeln, um die Wertschöpfung von Produkten zu verbessern.

Ja, total. Verschiedene Arten von Kunststoffen haben unterschiedliche Ölausbeuten und -qualitäten.

Für manuelle Fütterung und hydraulische Fütterung müssen Reifendurchmesser und Kunststoffballen kleiner als 1.2 m sein und können direkt gefüttert werden;

Für Schneckenfütterung, Reifen ≤ 5 cm, Kunststoff ≤ 5 cm, Feuchtigkeitsgehalt unter 10 %.

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Hinweis: Wir erhalten unterschiedliche Fertigprodukte aus unterschiedlichen Rohstoffen. Auch die Anteile der Endprodukte variieren je nach Rohstoff.

Die Ölausbeute verschiedener Rohstoffe ist sehr unterschiedlich. Sie können sich für ein allgemeines Verständnis auf das Bild unten beziehen. Wenn Sie die spezifische Ölausbeute wissen möchten, können Sie uns kontaktieren, um Proben zum Testen zu senden.

Ja. Nach einer weiteren Destillation kann das Pyrolyseöl mit herkömmlichem Diesel gemischt werden, um als Kraftstoff für langsame Fahrzeuge verwendet zu werden.

Ja, es kann als spezieller Generatorkraftstoff verwendet werden.

Nein. Das Abwasser in Sperrwasser und Sprühturm kann in Austragskammer und Feuerung bei hoher Temperatur verdampft und das Restöl im Restöltank direkt wieder in den Hauptreaktor zur Repyrolyse oder Schichtung zurückgeführt werden und direkt in das Pyrolyseöl eingemischt. Die Rauchgasemissionen werden nach der Abgasbehandlung bis zum Standard abgeführt, und es werden keine Abfallpartikel ausgetragen.

Ja, wir haben SGS-Berichte für Reifen- und Kunststoffpyrolyseöl. Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie weitere Informationen benötigen.

1. Der Kondensationsbereich des Brenngaskondensators;

2. Wassermenge und Wassertemperatur des zirkulierenden Wassers;

3. Heizrate und Temperaturregelung.

Die normale Betriebstemperatur für die Kunststoff- und Reifenpyrolyse liegt zwischen 280 und 350 Grad, im Allgemeinen nicht höher als 400 Grad. Insgesamt ist die Temperatur bei der Kunststoffpyrolyse etwas höher als bei der Reifenpyrolyse.

Das Reifenpyrolyseöl beginnt bei 180℃ zu erzeugen, und das maximale Öl wird bei 280-350℃ erzeugt. Der Arbeitsdruck überschreitet nicht 0.02 MPa.

Erdgas, Diesel, Schweröl sind alle verfügbar. Der Verbrauch ist modellabhängig.

Ähnliche chlor- und sauerstoffhaltige Kunststoffe wie PVC und PET sollten nicht behandelt werden; Es wird empfohlen, die Fütterungsmethode zu verpacken. Es wird empfohlen, dass der Kondensator ein 3-in-1-Kondensator vom Kastentyp ist und auch mit einem Pyrolyse-Katalysatorturm, einem speziellen Katalysator und einem Katalysatorregenerationssystem ausgestattet ist.

3-4 Monate. Oder bestimmen Sie die Häufigkeit der Reinigung anhand der tatsächlichen Nutzung.

1.Die Temperatur des Hauptreaktors steigt und die Temperatur der Dampftrommel sinkt;

2. Der Ölausstoß wird reduziert und das Öl ist dunkelbraun.

1. Betritt den Hauptreaktor und reagiere dann;

2. Verbinden Sie die Wasserleitung mit der Abgasbrennkammer und fügen Sie eine Düse zum Verbrennen hinzu.

Der Arbeitsdruck des Batch-Pyrolysereaktors beträgt 2-10 kPa. Der maximale Druck im Reaktor beträgt 20 kPa.

Die Abgasmenge ist je nach Modellauswahl unterschiedlich. Das Abgas besteht hauptsächlich aus zwei Teilen, von denen die meisten durch die Brennstoffverbrennung und den Prozess des Aufheizens des Reaktors erzeugt werden, und ein kleiner Teil wird durch die direkte Verbrennung von überschüssigem Pyrolysegas erzeugt. Das Abgas enthält hauptsächlich Schwefelverbindungen, Stickoxide, Staub, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid usw.

Es gibt viele europäische Kunden, die die Anlage betreiben, und die Emissionen entsprechen den lokalen Standards.

Ja, es kann die Abgasnorm erreichen. Das Hochtemperatur-Rauchgas wird zuerst durch Kondensation und Kühlung im Rauchzug behandelt, mit Wasser gewaschen, um Öl und Staub zu entfernen, und durchläuft dann den Entschwefelungsturm, den Denitrifikationsturm, die Entstaubung, die Adsorption von Aktivkohle und schließlich das Rauchgas, das auftrifft der Standard wird entladen. Wir haben viele europäische Erfolgsgeschichten, um die europäischen Emissionsstandards zu erfüllen.

Nein. Betreiben Sie die Anlage nur zu 100 %, wie im Betriebshandbuch (wird nach Abschluss des Geschäfts bereitgestellt) und den Ingenieuren angegeben Beston Group ist dafür verantwortlich, Ihre Mitarbeiter in der korrekten Bedienung und Wartung der Anlage zu schulen. Wir sind jederzeit für Sie da.

Im Allgemeinen nicht. Es hängt davon ab, welche Art von Kraftstoffen Sie wählen möchten. Wenn Sie 1 Tonne Ausgangsmaterial verarbeiten möchten, beträgt der geschätzte Verbrauch jeder Art von Kraftstoff im Allgemeinen:

Kohle: 85-90 KG;

Erdgas: 70-80 m;

Diesel: 55–65 kg;

Flüssiggas: 50-55 KG.

Vergiss das nicht Beston verfügt über ein brennbares Gasrecyclingdesign für die Pyrolyseanlage. Sie können das aus dem Pyrolyseprozess entstehende brennbare Gas vollständig zur Beheizung des Reaktors nutzen.

Die Behandlung von Kunststoffabfällen nutzt die katalytische Pyrolyse-Technologie in der Gasphase. Es löst das technische Problem der Verstopfung der Rohrleitung mit Wachsöl und gewährleistet den kontinuierlichen und stabilen Betrieb der Ausrüstung. Gleichzeitig ist es hilfreich, die Ausbeute und Qualität des Pyrolyseöls zu verbessern.

Chargentyp: Beschicken 3h + Pyrolyse 11h + Abkühlen 7h + Entladen 3h, ca. 24 Std. pro Charge;

Halbkontinuierlich: Zuführen 1.5 h + Pyrolyse 8 h + Abkühlen 2 h + Entladen 2 h, erneutes Zuführen 1.5 h + Pyrolyse 6 h + Abkühlen 2 h + Entladen 2 h, etwa 3 Tage alle zwei Chargen;

Vollkontinuierlich: kontinuierliche Beschickung und Entladung + Pyrolyse 2h, läuft 24 Tage im Monat.

Ausreichenden Sicherheitsabstand zwischen Reaktor und Öltank einhalten;

Das Pyrolyse-Syngas wird als Brennstoff verbrannt, und ein Sicherheitswasserabdichtungssystem wird eingerichtet, um Sicherheitsunfälle durch Rückzündung zu verhindern.

Das SPS-Steuerungssystem ist mit einem Alarmsystem für Temperatur- und Drucksicherheitsschwellen ausgestattet;

Das Beschickungssystem der vollkontinuierlichen Produktionslinie ist mit einer Stickstoffdichtung ausgestattet, um die Luft zu isolieren;

Es gibt spezielle Druckentlastungs- und Kühlvorrichtungen;

Der Öllagertank ist mit einem Flüssigkeitsstand-Alarmsystem ausgestattet.

Keine Abwassereinleitung; Die Wärmetauscherwasserquelle des Kondensators ist von Öl und Gas getrennt. Und die Wasserquelle kommt nicht direkt mit Öl und Gas in Kontakt; Das Wasser innerhalb des Wasserverschlusses kann auch in die Verbrennungskammer abgegeben werden, wenn der Brennstoff verbrannt wird, um Wärme für den Reaktor bereitzustellen;

Das überschüssige nicht kondensierbare brennbare Gas hat eine spezielle Abgasbrennkammer, die nicht direkt in die Luft abgegeben wird;

Das Abgas erreicht nach der Behandlung durch die Entstaubungsanlage die EU-Emissionsnorm.

Erstens stellen wir kein elektrisches Heizsystem zur Verfügung. Zweitens sind die Kosten für elektrische Heizsysteme unseres Wissens nach sehr hoch. Drittens ist der Stromverbrauch pro Stunde enorm. Nehmen BLJ-16 Geräte als Beispiel müssen etwa 1000 kW pro Stunde verbrauchen. Viertens ist der Wärmeverlust der Elektroheizung relativ groß.

Eine normale Klasse mit 3-5 Mitarbeitern.

1. Die Struktur von BLJ-3 Modell ist kompakt und platzsparend, was für den Transport bequem ist. Da der rahmenmontierte Typ ein intensives Layout und ein kompaktes Layout annimmt, kann die Landnutzung stark reduziert werden, was für die Öl- und Gasindustrie von großer Bedeutung ist, die eine große Menge Land einnimmt;

2. Es ist bequem für Abbruch und Bewegung. Das auf einem Rahmen montierte Gerät hat die Eigenschaften des Abbruchs und der Verlagerung und ist besonders geeignet für Anlagen in der Öl- und Gasindustrie, die den blinden Bau von Fabriken und Anlagen vermeiden können;

3. Innenarbeiten. Die meisten Arbeiten werden in der Fertigungsfabrik durchgeführt, und die Installation vor Ort erfordert nur die Installation des Gestells am Fundament, den Anschluss der Einlass- und Auslassleitungen und die Verkabelung einiger elektrischer Instrumente, was den Aufwand erheblich reduziert -Arbeitsbelastung vor Ort und Installationszeit.

Ja.

Halbkontinuierliche Pyrolyseanlagen sind eigentlich Chargenanlagen plus automatischer Beschickung (Spirale) und drei wassergekühlten Schlackenaustragern. Der Reifen muss vorher auf den Zustand von Gummipulver vorbehandelt werden. Achten Sie darauf, dass sich kein Stahldraht darin befindet, da sonst der Schlackenauslass blockiert wird. Zweitens kann die Produktion von drei wassergekühlten Schlacken grundsätzlich in zwei Stunden eine Rußproduktion erreichen. Die normale Kühlsituation dauert sieben Stunden, wodurch fünf Stunden eingespart werden.

Ein Jahr, aber wir bieten lebenslangen technischen Service.

5-8 Jahre. Nach 5-8 Jahren muss nur der Reaktor ersetzt werden.

Der normale Produktionszyklus von Chargen- und halbkontinuierlichen Pyrolysegeräten beträgt 40 Arbeitstage; die vollkontinuierliche Pyrolyseanlage beträgt 60 Arbeitstage; der Produktionszyklus von BLJ-3 Skid-montierter Typ beträgt 30 Arbeitstage.

Die normale Installationszeit von Chargen- und halbkontinuierlichen Pyrolyseanlagen beträgt 45 Arbeitstage; die Installationsdauer einer vollkontinuierlichen Pyrolyseanlage beträgt 45 Arbeitstage; die Einbauzeit von BLJ-3 Mobiltyp beträgt 15 Werktage.

Derzeit Beston Group bietet Kunden zwei Installationsmethoden: Online-Installation und Offline-Installation.

Unser After-Sales-Team kann einen 24-Stunden-Online-Installationsservice anbieten, und wir können auch Techniker für die Installationsanleitung zum Kundenstandort arrangieren, wenn der Kunde dies wünscht.

Keine Sorge, Freund. Wir haben ein professionelles After-Sales-Team, das während des gesamten Prozesses mit Ihnen in Kontakt steht und Ihnen hilft, Probleme von Anfang bis Ende zu lösen.

1. Bestätigen Sie die Quelle und die Kosten lokaler Rohstoffe (Reifen-/Kunststoff-/Ölschlamm);

2. Bestätigen Sie die Ölpreise, Vertriebskanäle oder Anwendungen;

3. Bereiten Sie einen Industrieland- und Projektfonds vor;

4. Konsultieren Sie die örtliche EPA (Umweltschutzbehörde) oder PCB (Pollution Control Board), um eine Lizenz zu erhalten. Nachdem sie Ihnen mitgeteilt haben, welche Dinge benötigt werden, senden wir Ihnen relevante Dokumente, um Sie bei der Erlangung der Lizenz zu unterstützen.

5. Erkundigen Sie sich, ob es in Ihrer Stadt staatliche Subventionen/Unterstützungen für dieses Umweltprojekt gibt.

Ersatzbrennstoff für Zementwerke, Kesselwerke, Ziegelwerke, Keramikwerke, Kraftwerke, Schiffe und andere Industrieanlagen;

Große Altreifen/Kunststoffrecycling;

Ölschlamm-/Ölbodensanierung…